Kombinat pracuje, oddycha, buduje...
Fabryka styropianu w Oświęcimiu oddana
W zeszłym tygodniu odbył się ostatni przegląd obiektu po jego oficjalnym oddaniu – w Oświęcimiu funkcjonuje już jedna z nowocześniejszych fabryk styropianu należąca do firmy Fingerbau, producenta mieszczącego się w czołówce firm tej branży w Polsce.
Z nowoczesnych linii technologicznych zakładu schodzą już m.in. płyty styropianowe z obniżoną chłonnością wody i w nowym kształcie, a także styropian akustyczny. Zakres wielobranżowego projektu objął halę produkcyjno-magazynową z budynkiem biurowo-socjalnym o powierzchni ok. 5000 m2, a bezpośrednim zleceniodawcą prac projektowych i zarazem generalnym wykonawcą była firma Tarcon Sp. z o.o.
Sieci w sieci
To projekt, w którym mieliśmy do czynienia z największym zagęszczeniem wszelkich możliwych instalacji – mówi Robert Domagała, jeden z głównych projektantów – Nie projektowaliśmy hali, która zostanie dostosowana do wyposażenia, lecz odwrotnie: istotą projektu było skonstruowanie hali dedykowanej specjalistycznej linii produkcyjnej o wysokim stopniu złożoności. Urządzenia linii technologicznej, dostarczane przez zewnętrznego dostawcę, wymagały szeregu instalacji. Są to m. in. instalacje pneumatyczne czy sprężone powietrze stosowane do transportu surowca, instalacja pary wodnej, a także kluczowe dla bezpieczeństwa całego obiektu zabezpieczenia przeciwpożarowe wraz z instalacjami wentylacji i oddymiania.
Sieci te musieliśmy skoordynować z projektowanymi przez nas instalacjami obsługującymi cały budynek, w którym obecnie już mieści się fabryka, a więc instalacjami wody, wody ciepłej użytkowej, instalacji centralnego ogrzewania, czy instalacji elektrycznej – dodaje Robert – Wiąże się to z koniecznością ciągłego pracowania nad optymalizacją, nad płynnością komunikacyjną itp.
Uwaga! Strefa zagrożona wybuchem
Wybuchowość i łatwopalność to czynniki, które szczególnie obciążają system produkcyjny. Wynika to z rodzaju stosowanych technologii oraz specyfiki używanych surowców. Np. instalacja pary – wyjaśnia Robert – duża, ciężka, kurczy się i rozszerza, działa pod niskimi temperaturami. Trzeba ją specyficznie przeprowadzić, powiesić zawory bezpieczeństwa, zadbać o mnóstwo elementów dodatkowych. Gdyby z jakiegoś powodu, np. braku zasilania, doszło do awarii którejś z maszyn, dopływ pary do urządzeń musi być natychmiast odcięty. W przeciwnym razie zwiększające się ciśnienie pary może doprowadzić do wybuchu.
Praca nad projektem nie polega tylko na unikaniu kolizji poszczególnych instalacji, ale także na spełnieniu wszystkich norm, które regulują np. odległości pomiędzy instalacjami, a to z kolei bardzo ogranicza pole manewru. Ponadto instalacje w większości podwieszone są na konstrukcji dachu, co wpływa na zmieniający się w trakcie projektowania, określony ciężar elementów, a tym samym stawia konkretne i trudne wytyczne konstruktorom powierzchni dachu.
Efekt domina
Presja czasu jest duża – kiedy ruszają kolejne pozwolenia na budowę, wszystko musi być dopracowane. Ponadto sieć instalacji nie może dowolnie „poszatkować” przestrzeni obiektu, ale musi ją wykorzystać maksymalnie oszczędnie. To samo dotyczy materiałów, z których wykonywane są instalacje – każdy dodatkowy metr to duże koszty. Czasami jednak mniej kosztowne jest wydłużenie jakiegoś ciągu instalacyjnego niż korekta projektu. Tak w praktyce wygląda optymalizacja, nad którą biuro czuwa aż do zakończenia projektu.
Jednak najbardziej wymagająca dla zespołu projektującego i współpracujących branżystów była pierwsza faza przedsięwzięcia, związana z poznawaniem funkcjonowania linii produkcyjnej i budowaniem koncepcji całego układu.
My jako główny projektant otrzymujemy materiały projektowe od poszczególnych branżystów – mówi Robert – W trakcie koordynowania tych elementów, pracujemy nad tym, aby nie doszło do efektu domina – sytuacji, w której zmiana jednego z elementów może spowodować załamanie się części układu. Tutaj istotą szybkiej i efektywnej pracy jest precyzja, znajomość zasad funkcjonowania poszczególnych układów i umiejętność utrzymania perfekcyjnej komunikacji pomiędzy projektantami. Czy przypomina to grę logiczną na czas? Nie, to jak operowanie myśliwcami, które lecą 600 km na godzinę przez gęsty las!– protestuje Robert, choć robi to z widoczną satysfakcją.
Fabryka funkcjonuje od kwietnia, zatrudnia 30 pracowników. Projekt (od pierwszych prac koncepcyjnych po oddanie obiektu do użytku) został zrealizowany w ciągu 14 miesięcy.
Poniżej zdjęcia z budowy – październik 2015 r.